​1、材料选择与准备
避免材料缺陷：在选择铁料时，要仔细检查材料表面是否有裂纹、砂眼、气孔等缺陷，这些缺陷可能会在加工过程中导致应力集中，降低零件的强度和可靠性，甚至引发安全事故。
防止材料混用：不同材质、规格的铁料性能差异较大，应严格按照设计要求选用合适的铁料，并做好标识和分类存放，避免在加工过程中出现材料混用的情况，影响产品质量。
2、加工工艺
避免切削参数不合理：切削速度、进给量和切削深度等切削参数选择不当，可能会导致刀具磨损加剧、加工效率低下、零件表面质量差等问题。应根据铁料的材质、硬度和加工要求，合理选择切削参数，并在加工过程中根据实际情况进行调整。
防止加工顺序错误：对于复杂的铁料加工件，应制定合理的加工顺序，先进行粗加工，再进行精加工，避免因加工顺序错误而导致零件变形、尺寸精度超差等问题。同时，要注意各工序之间的衔接和协调，确保加工过程的顺利进行。
杜绝工艺系统刚性不足：机床、刀具、夹具等工艺系统的刚性对铁料加工质量和效率有重要影响。如果工艺系统刚性不足，在加工过程中容易产生振动，导致零件表面粗糙度增加、尺寸精度下降，甚至可能损坏刀具和机床。因此，要确保工艺系统具有足够的刚性，必要时可采取增加支撑、缩短刀具悬伸长度等措施。
3、刀具选用与维护
避免刀具选型错误：不同的铁料加工工艺和零件形状需要选择合适的刀具，如铣刀、钻头、车刀等。如果刀具选型错误，可能无法达到预期的加工效果，甚至会损坏刀具和工件。应根据铁料的材质、加工余量、精度要求等因素，选择合适的刀具类型、几何参数和切削刃材料。
防止刀具磨损过度：刀具在加工过程中会逐渐磨损，当刀具磨损到一定程度时，会影响加工精度和表面质量，增加切削力和切削温度，甚至可能导致刀具折断。因此，要定期检查刀具的磨损情况，及时更换磨损过度的刀具。
4、质量控制
避免尺寸精度超差：在铁料加工过程中，要严格控制零件的尺寸精度，使用合适的量具进行测量，并定期对量具进行校准。如果尺寸精度超差，可能会导致零件无法与其他部件配合安装，影响整个产品的性能和质量。
防止表面质量不佳：铁料加工后的表面质量直接影响零件的外观和使用性能，应采取适当的措施提高表面质量，如选择合适的切削参数、使用切削液、进行表面处理等。同时，要避免在加工过程中产生划伤、磕碰等缺陷，影响零件的表面完整性。
5、安全操作
避免违规操作：铁料加工过程中存在一定的危险性，操作人员必须严格遵守操作规程，严禁违规操作，如戴手套操作旋转机床、在机床运行时进行测量和清理等。违规操作可能会导致操作人员受伤甚至危及生命安全。
防止防护装置缺失或失效：机床应配备完善的防护装置，如防护门、防护栏、紧急停止按钮等，以防止操作人员接触到危险部位。同时，要定期检查防护装置的有效性，确保其在关键时刻能够发挥作用。